近日，中国铝业国际沈阳铝镁设计研究院有限公司传来喜讯，其自主研发的氧化铝焙烧智能优化控制系统在山西信发化工有限公司成功投入运行。这一里程碑式的成就标志着我国在高温焙烧过程智能控制领域取得了重大突破。
据悉，该系统是国内首套针对氧化铝焙烧工序的智能优化控制系统，其成功应用不仅填补了国内相关技术的空白，还将焙烧炉温度波动的控制精度提升到了国际领先的水平。这一创新成果的背后，是中铝沈阳铝镁院项目团队的不懈努力和智慧结晶。
氧化铝焙烧工序因其复杂性和高温环境而被誉为制造业的“高温黑箱”。传统上，这一工序的关键参数如物料停留时间、温度场分布等，主要依赖人工经验进行调节，导致产品质量波动大、能耗居高不下。而现在，这一切都将发生改变。
中铝沈阳铝镁院的项目团队负责人梁绵鑫介绍，他们创造性地引入了非平稳时间序列因果溯源分析技术，并成功开发出国内首个强化学习控制模型。这一模型能够实现对焙烧生产过程的自主调节，从而有效解决了传统控制手段难以应对工况突变的行业痛点。
该系统自去年12月正式上线并通过验收以来，已经展现出了其卓越的性能。它采用了基于动态矩阵控制（DMC）和自适应控制算法的先进控制策略，能够实时调整温度控制参数，确保焙烧过程的稳定性和高效性。同时，系统还引入了智能优化策略，利用大数据分析和机器学习技术，建立了非平稳时间序列模型（ARIMA），以智能方式预测和优化PO4温度的最佳控制曲线。
在满负荷试运行中，该系统成功应对了燃气压力大幅波动的极端工况，将焙烧炉的温度波动控制在目标值的±2%以内，这一表现远远领先于国际上±5%的水平。山西信发化工有限公司的生产数据也显示，自该系统投入使用以来，每吨氧化铝的热耗降低了3.2%。按照企业年产300万吨的规模测算，这意味着年节约生产成本将超过千万元。
这一创新成果不仅为企业带来了显著的经济效益，也为我国氧化铝行业的智能化转型和高质量发展注入了新的动力。中铝沈阳铝镁院的这一成就，无疑将推动我国氧化铝焙烧技术迈向更加智能、高效的新阶段。
