在数字化转型的浪潮中，传统制造业正经历着前所未有的变革。作为全球水泥行业的领军企业，安徽海螺集团有限责任公司（简称“海螺集团”）正通过人工智能技术引领这场变革。从中国首个千万吨级水泥熟料生产基地到全球最大单一品牌水泥制造供应商，海螺集团始终站在行业前沿。如今，这家企业正与华为等科技巨头合作，探索水泥生产的智能化新路径。
水泥生产是一个复杂的过程，涉及原料配比、高温煅烧、设备运维等多个环节。传统模式下，这些环节主要依赖人工管理和经验决策，难以满足现代工业对效率、安全和环保的高要求。面对这一挑战，海螺集团于2024年启动了AI大模型场景建设，并在次年基于华为云Stack底座建成人工智能训练中心。通过与华为联合开发行业首个AI大模型——云工大模型，海螺集团实现了水泥生产全流程的智能化改造。
在水泥生产中，熟料质量是决定最终产品强度的关键。传统强度检测需要将熟料样品制成试件，经过3天和28天的专业养护后才能进行检测。这种“事后检测”模式无法及时指导生产调整。海螺集团整合了150多条数字化生产线的数据，利用华为预测大模型能力，训练出M-MoE熟料强度预测模型。该模型通过分析熟料成分数据，能够精准预测3天和28天强度，准确率达85%以上，远超人工推算的70%。这一创新使生产控制从“事后调整”转向“实时调控”，显著提升了产品质量稳定性。
水泥生产的“两磨一烧”工艺中，“烧”环节能耗最高，约占总生产成本的50%。如何降低煅烧煤耗成为控制成本的关键。海螺集团基于华为预测大模型，构建了水泥烧成全局寻优能力。通过融合工艺机理、专家经验和数据驱动，该模型能够实时分析回转窑的喂料量、温度、压力等数据，动态优化工艺参数。这一智能化改造使游离钙标准偏差降低10%，标准煤耗在一级能效基础上再降1%。以一条日产5000吨的熟料线为例，每年可减少二氧化碳排放4500吨以上，相当于种植24.5万棵树。
安全生产是建材行业的生命线。水泥生产现场存在高温气体、高压用电、运转设备等多重风险，传统监管方式难以实现全方位覆盖。海螺集团在电力室、预热器等关键场景部署传感器，构建安全管控一体化平台。借助华为视觉大模型能力，该平台可对20余类安全风险场景进行实时分级预警，异常场景识别准确率达95%以上，从源头减少了安全隐患。
在原料运输环节，海螺集团将AI大模型应用于带式输送机监控。这种“穿梭巴士”式设备具有高带速、大运量特点，传统巡检方式效率低下。通过集成光纤听诊、弱磁检测、雷达扫描等技术，海螺集团开发出综合性AI解决方案。该方案可实时管控托辊异常、皮带撕裂等28类场景，实现7*24小时监测预警，巡检方式从“人员脚力”升级为“AI智力”。
当AI大模型遇见传统水泥制造，数据成为驱动生产的新型“燃料”。海螺集团的实践表明，智能化改造不仅能提升生产效率，更能推动传统产业绿色转型。这种变革不仅体现在技术层面，更预示着未来生产范式的根本性转变。在人工智能的助力下，这家水泥巨头正书写着制造业转型升级的新篇章。
